2026-06-11
Voor de productie van drank- en voedselverpakkingen worden nu machines met hoge snelheid voor het maken van blikjes bereikt productiesnelheden van meer dan 2.000 blikjes per minuut (CPM) voor tweedelige aluminium drankblikjes, waarbij één enkele lijn jaarlijks meer dan 3 miljard blikjes produceert . De directe conclusie: selecteer machines voor het maken van blikjes op basis van bliktype (tweedelig versus driedelig), diameterbereik (typisch 52-73 mm voor drank, 52-153 mm voor voedsel), wanddikte (0,075-0,25 mm) en vormtechnologie (DWI voor aluminium, gelaste zijnaad voor staal) . Voor een lijn voor drankblikjes zijn cupping-persen, bodymakers (strijkstations), trimmers, wasmachines, printers en insnoerings-/flensstations nodig - doorgaans 15-20 individuele machines in serie. Voor voedselbliklijnen (driedelig) zijn snijmachines, lichaamsvormers, naadlassers en apparatuur voor het naaien van de uiteinden vereist.
Machines voor het maken van blikjes worden geclassificeerd op basis van het aantal stukken dat wordt gebruikt om het bliklichaam te vormen. Tweedelige blikken (getrokken en aan de muur gestreken, DWI) zijn naadloze aluminium of stalen blikken met integrale bodem; gebruikt voor dranken, spuitbussen en wat voedsel . Het proces begint met een cirkelvormige plano (6,0-7,5 mm dik voor aluminium, 3,5-5,0 mm voor staal) die in een ondiepe kom wordt getrokken en vervolgens door 2-3 matrijzen wordt gestreken om de wanddikte terug te brengen tot 0,075-0,12 mm. Driedelige blikken hebben een afzonderlijk lichaam (gerold uit een vlakke plaat) plus boven- en ondereinden; gebruikt voor voedsel, verf en industriële producten. Het lichaam is gevormd uit een rechthoekige plano, de randen zijn gelast of gesoldeerd en vervolgens zijn de uiteinden dubbel genaaid.
Tweedelige machines voor het maken van blikken domineren de drankenmarkt (aandeel van meer dan 90%) omdat ze geen zijnaad hebben (waardoor het risico op lekkage wordt geëlimineerd) en lichter materiaal mogelijk maken (wat 15-20% materiaalgewicht bespaart). Er blijven driedelige machines voor het maken van blikken bestaan voor voedselblikken met een diameter groter dan 73 mm (waar DWI-strijken moeilijk wordt) en voor de productie van kleine batches (minder dan 10.000 blikjes per uur) . Driedelige lijnen hebben lagere kapitaalkosten ($500.000-$2.000.000 versus $5.000.000-$20.000.000 voor DWI-lijnen) en kortere omsteltijden (15-30 minuten versus 2-4 uur voor veranderingen in blikgrootte). Voor toepassingen met grote volumes (meer dan 100 miljoen blikjes per jaar) is tweedelige DWI de enige economische keuze.
| Parameter | Tweedelig (DWI) | Driedelig (gelast) |
|---|---|---|
| Typische blikdiameters-- | 52-73 mm (drank), 52-99 mm (voedsel)-- | 52-153mm-- |
| Productiesnelheid (CPM)-- | 500-2.500-- | 100-800-- |
| Materiaaldikte (mm)-- | Aluminium 0,075-0,12, staal 0,10-0,15-- | Staal 0,18-0,30-- |
| Zijnaadmethode-- | Geen (naadloos)-- | Elektrisch weerstandslassen (ERW)-- |
| Kapitaalkosten (miljoen USD)-- | 5-20 (volledige regel)-- | 0,5-2,5 (volledige lijn)-- |
| Omsteltijd (maatverandering)-- | 2-4 uur-- | 15-30 minuten-- |
De cuppingpers is de eerste kritische machine in een tweedelige bliklijn, die aluminium of stalen spoel omzet in ondiepe cups. Een snelle cupping-pers werkt met 150-250 slagen per minuut en produceert 1.200-2.000 kopjes per minuut uit één enkele spoel . De pers maakt gebruik van een dubbelwerkende matrijs: de planohouder (buitenste ram) klemt de plaat vast, terwijl de stempel (binnenste ram) het metaal in een komvorm trekt. Typische trekverhoudingen (diameter blanco tot cupdiameter) zijn 1,5:1 tot 1,8:1 voor aluminium en 1,6:1 tot 1,9:1 voor staal. Moderne cuppingpersen zijn voorzien van snelwisselgereedschapssystemen die in 30-45 minuten tussen blikdiameters kunnen wisselen (was 4-6 uur bij oudere ontwerpen met bouten).
Smering is van cruciaal belang: voor elk kopje is 0,2-0,5 gram glijmiddel nodig om vreten en krassen te voorkomen; het totale smeermiddelverbruik op een lijn van 2.000 CPM bedraagt 24-60 kg per uur . Om milieu- en kostenredenen winnen gesloten smeermiddelterugwinningssystemen 85-95% van het smeermiddel terug, waardoor het verbruik wordt teruggebracht tot 4-10 kg per uur. Controles van de cupkwaliteit: meet de cuphoogte (tolerantie ±0,15 mm), controleer op oorvorming (ongelijke bovenrand veroorzaakt door anisotropie van het materiaal; aanvaardbare oren tot 1,5 mm) en inspecteer op krassen op het oppervlak (meer dan 0,05 mm diepte wordt afgewezen). Een typische cuppingpers produceert 0,5-1,0% afval (verkeerd getrokken cups, spoeluiteinden, defecten).
De bodymaker (ook wel strijkmachine of hertrekpers genoemd) duwt de beker door een reeks strijkringen van wolfraamcarbide die de wanddikte verminderen en de hoogte vergroten. Een typische maker van drankblikjes heeft 2-3 strijkstations, waardoor de wanddikte wordt verminderd van 0,25-0,30 mm (na cupping) tot 0,075-0,10 mm (afgewerkte blikwand) . De pons verplaatst zich met een snelheid van 2,0-3,5 meter per seconde en produceert elke 0,05-0,10 seconde een blikje bij 600-1.200 CPM. De strijkkrachten zijn aanzienlijk: voor een kopje van 0,5 mm dik oefent het eerste strijkstation 8-12 ton kracht uit; de tweede geldt 5-8 ton; de derde geldt 3-5 ton. Het totale energieverbruik van een carrosseriemaker is 50-100 kW.
Het materiaal en de coating van de strijkring hebben een directe invloed op de standtijd: wolfraamcarbide ringen met titanium-aluminiumnitride (TiAlN) coatings gaan 5-10 miljoen blikken mee tussen maal malen; ongecoate hardmetalen ringen gaan 2-4 miljoen blikjes mee . De ponssnelheid en smering van de bodymaker zijn omgekeerd evenredig: hogere snelheden vereisen meer smeermiddel (tot 0,3 gram per blik). De speling tussen de pons en de ring (de opening tussen de pons en de strijkring) bepaalt de uiteindelijke wanddikte: een speling van 0,075-0,09 mm levert een wanddikte van 0,075-0,09 mm op. Monitor de wanddikte met online ultrasone meters (nauwkeurigheid ±0,002 mm); wordt afgewezen als de wanddikte meer dan ±0,010 mm afwijkt van het doel.
Na het strijken heeft het blik een ruwe, ongelijke bovenrand die op de uiteindelijke hoogte moet worden bijgesneden. De trimmermachine maakt gebruik van roterende messen om het blikje af te snijden tot binnen ± 0,1 mm van de doelhoogte (typisch 115-168 mm voor drankblikjes, 80-200 mm voor voedselblikjes) . De trimsnelheid komt overeen met die van de bodymaker: 600-2.500 CPM. Sierschroot (de afsnijring) vertegenwoordigt 2-5% van het blikgewicht en wordt rechtstreeks teruggevoerd naar de aluminium- of staalleverancier. Trimmermesgeometrie: hellingshoek van 10-15 graden, vrije hoek van 5-7 graden. Messen gaan 50.000-200.000 blikjes mee voordat ze opnieuw worden geslepen; gehard stalen messen (HRC 58-62) gaan voor deze toepassing langer mee dan hardmetalen messen (carbide is brosser).
Na het trimmen worden de blikken doorgaans omgekeerd en met perslucht geblazen om de trimchips (microscopische metaalfragmenten) te verwijderen. Achtergebleven stukjes in blikjes veroorzaken defecten aan de coating en kunnen in drankblikjes door consumenten worden ingeslikt (verontreiniging met metaalfragmenten) . Hogesnelheidsmetaaldetectoren (wervelstroom of röntgenstraling) inspecteren elk blikje met een snelheid van 2.000 cpm; De gevoeligheid is ingesteld om ferrodeeltjes van 0,3 mm en non-ferrodeeltjes van 0,5 mm te detecteren. Detectiepercentages overschrijden 99,5%; een lijn die 2.000 CPM produceert, genereert slechts 10-15 valse afkeuringen per uur. Afgekeurde blikken worden automatisch uitgeworpen en gerecycled.
Vóór het bedrukken en coaten moeten de blikken worden gewassen om smeermiddelen en oppervlakteoxiden te verwijderen. De wasmachine is een meertraps sproeitunnel, doorgaans 15-30 meter lang met 5-8 fasen: voorspoelen (heet water), alkalisch wassen (50-65°C, pH 9-11), spoelen 1, spoelen 2, aangezuurd spoelen (pH 4-5 om te neutraliseren) en eindspoelen met gedeïoniseerd water . De doorvoersnelheid bedraagt 1.000-2.000 CPM; De verblijftijd in elke fase bedraagt 5-15 seconden. Chemische concentraties worden continu bewaakt met geleidbaarheidsmeters en pH-sondes; bijvulpompen handhaven de instelpunten automatisch. De wasmachine verbruikt 10-20 liter water per minuut, waarvan 90-95% wordt gerecycled. De zoetwateraanvulling bedraagt 0,5-2,0 l/min.
Na het wassen krijgen de blikken een oppervlaktebehandeling (conversiecoating) om de verfhechting en corrosieweerstand te verbeteren. Voor aluminium blikjes vervangt een conversiecoating op basis van titanium of zirkonium (0,05-0,2 micron dik) om milieuredenen de oudere chroomfosfaatbehandelingen . Het coatinggewicht wordt gemeten met röntgenfluorescentie (XRF) bij 1-10 mg/m². Afkeuren als het coatinggewicht lager is dan 0,5 mg/m² (slechte hechting) of hoger dan 15 mg/m² (overmatig chemicaliënverbruik). Bij stalen blikken is op de binnenkomende spoel een dunne tinlaag (elektrolytisch blik, 2,8-11,2 g/m²) aanwezig en verwijdert de wasmachine voornamelijk smeermiddelen zonder het tinoppervlak te wijzigen.
Drank- en voedselblikken vereisen een bedrukking aan de buitenkant en een beschermende coating aan de binnenkant. Buitendrukwerk maakt gebruik van snelle droge offsetpersen (10-12 printstations) die 6-8 kleuren toepassen bij 600-2.000 CPM . Elk printstation gebruikt een siliconendeken om inkt van een geëtste plaat naar het blik over te brengen. Het drogen van de inkt vindt plaats in een oven van 60-90 meter bij 180-220°C gedurende 3-5 minuten. De binnenkant van voedselblikken krijgt een spuitcoating (epoxy, acryl of polyester), aangebracht door meerdere sproeikoppen terwijl de blikken roteren; filmdikte is 5-15 micron. Bij drankblikjes voorkomt een soortgelijke binnencoating (2-5 micron) dat aluminium in contact komt met zure dranken (cola, sap).
Printregistratie is van cruciaal belang: meerkleurenafdrukken vereisen een registratienauwkeurigheid binnen ±0,2 mm (0,008 inch) tussen kleuren . Verkeerde registratie buiten dit bereik zorgt voor vervaging en kleuruitloop, waardoor consumenten worden afgewezen. De kleurconsistentie wordt gecontroleerd met spectrofotometers (CIELAB ΔE minder dan 1,0 voor merkkleuren). Voor de voedselveiligheid moeten binnencoatings BPA-vrij zijn (of voldoen aan regionale regelgeving) en uitgehard tot minder dan 5% oplosmiddelresidu (gemeten door middel van gaschromatografie). Een gaatjesdetector (elektrische geleidbaarheid) test de integriteit van de binnencoating bij 2.000 CPM; elk blikje met een gaatje (coatingfout >0,1 mm) wordt afgewezen.
Drankblikhalzen (bovenkanten met kleinere diameter) worden gevormd door een reeks insnoeringsmatrijzen die de diameter van de blikopening geleidelijk verkleinen. Standaard blikken met een diameter van 66 mm worden ingesnoerd tot 57-58 mm (voor standaarduiteinden) of 53-54 mm (voor slanke blikken) met behulp van 7-14 insnoeringsstations . Elk insnoeringsstation verkleint de diameter met 0,5-1,5 mm; een te agressieve reductie veroorzaakt kreuken of knikken. Na het insnoeren wordt de flens (gerolde rand) gevormd om het blikuiteinde (deksel) op te nemen. Flensmatrijzen creëren een flens van 1,5-2,5 mm breed met een hoek van 70-80 graden. De insnoerings-/flenssnelheden zijn 600-2.000 CPM, identiek aan die van de bodymaker.
Gereedschapssmering voor insnoering maakt gebruik van een dunne film was of synthetische ester (0,005-0,02 gram per blik). Onvoldoende smering veroorzaakt vreten (aluminiumoverdracht naar gereedschap), wat resulteert in bekraste halzen waardoor de eindnaad niet lukt . De afmetingen van de hals zijn geverifieerd met lasermicrometers (nauwkeurigheid ±0,02 mm) bij 2.000 CPM. Aanvaardbare diametervariatie is ±0,05 mm; wijs blikken af met een hals die niet aan de specificaties voldoet, omdat deze niet goed afsluit. Voor voedselblikken (volledige diameter, geen insnoering) is de flensbewerking vergelijkbaar, maar uitgevoerd op een aparte machine, een flanger genaamd; flensbreedtetolerantie ±0,1 mm.
Elke machinelijn voor het maken van blikken omvat meerdere inspectiestations. Lektesten: 100% van de drankblikjes wordt onder druk getest (3-5 bar luchtdruk) met behulp van drukverval- of massastroommethoden; leksnelheden lager dan 10⁻⁴ mbar·L/s (0,1 cm³/min bij 1 bar) zijn acceptabel . Blikken die de lektest niet doorstaan, worden uitgeworpen. Van voedselblikken wordt 1-5% destructief getest (opengesneden en geïnspecteerd), terwijl de rest niet-destructief wordt getest (heliumlekdetectie of vacuümverval). Wanddikte wordt bewaakt met wervelstroomsensoren; het afwijzen van blikken met een wanddikte van minder dan 0,065 mm (zwak) of meer dan 0,11 mm (overmatig materiaal).
Secundaire kwaliteitscontroles omvatten: kraalhoogte (voor blikjes met verstevigingskralen), gespsterkte (axiale belastingsweerstand, minimaal 350-500 N voor drankblikjes) en naadintegriteit (voor driedelige blikjes) . Bij driedelige gelaste blikken wordt de lasnaad getest met 100% ultrasone of wervelstroominspectie; wordt afgewezen als de laspenetratie lager is dan 60% van de materiaaldikte of hoger dan 120%. De eindnaad (dubbele naad) wordt gecontroleerd door 2-4 blikken per uur van elke naadkoepel te strippen (opentrekken); Naaimachines moeten worden afgesteld als de naadoverlapping minder dan 1,0 mm bedraagt of als de haaklengte van het lichaam minder dan 1,2 mm bedraagt.
Afgewerkte blikken worden naar palletiseer- en verpakkingssystemen getransporteerd. Een hogesnelheidslijn (2.000 CPM) produceert 120.000 blikjes per uur, waarbij elke 5-10 minuten palletisering nodig is . Geautomatiseerde palletiseermachines stapelen blikken in rijen en lagen met polyethyleenvellen tussen de lagen om schade te voorkomen. Op een standaardpallet passen 5.000-10.000 blikjes (afhankelijk van de blikgrootte); een lijn van 2.000 CPM vult elke 2-5 minuten een pallet. Voor blikkenfabrieken die zijn geïntegreerd met vullijnen (bijvoorbeeld drankbottelarijen), worden blikken rechtstreeks naar de vuller getransporteerd met 1.000-2.000 CPM via bovengrondse monorails of luchttransportbanden.
Voor de opslag en verzending van blikjes worden de pallets in rekfolie (polyethyleenfolie van 20-40 micron) met hoekbeschermers gewikkeld. De stabiliteit van de pallet wordt getest op een triltafel (ASTM D4169) bij 2-5 Hz gedurende 30-60 minuten; aanvaardbare pallets vertonen geen verschuiving of instorting . Blikken worden doorgaans bewaard bij 20-30°C en een relatieve luchtvochtigheid van 40-60% om condensatie in de blikken te voorkomen (wat roest in stalen blikken en corrosie in aluminium veroorzaakt voordat de binnencoating uithardt). Houdbaarheid voor lege blikken vóór het vullen is 3-12 maanden, afhankelijk van de bewaaromstandigheden; na 12 maanden kunnen coatings bros worden en de integriteit van de naden afnemen.
Machines voor het maken van blikken vereisen regelmatig onderhoud om de productiesnelheid en kwaliteit op peil te houden. Kritieke levensduur van het gereedschap (aantal blikken tussen vervangingen): cupping-persmatrijzen 10-30 miljoen, strijkringen 5-10 miljoen, trimmermessen 50.000-200.000, insnoeringsmatrijzen 15-30 miljoen, flensmatrijzen 20-40 miljoen . Preventieve onderhoudsschema's: smeer dagelijks alle lagers en geleidingen; strijkringen wekelijks inspecteren (slijtage meten met binnenmeters); vervang strijkringen wanneer de diameter groter is dan 0,03 mm. Voor een lijn van 2.000 CPM die 24/7 draait (1.000 miljoen blikjes per jaar), moeten de strijkringen elke 5-10 dagen worden vervangen (8-15 keer per jaar).
Veelvoorkomende oorzaken van defecten: smeringsstoringen (40% van de ongeplande stops), gereedschapsslijtage (25%), elektrische/controleproblemen (15%) en materiaaldefecten (10%) . De gemiddelde tijd tussen storingen (MTBF) voor een moderne machine voor het maken van blikjes bedraagt 500-1.500 bedrijfsuren; de gemiddelde reparatietijd (MTTR) bedraagt 2-6 uur. Om stilstand tot een minimum te beperken, moet u een inventaris bijhouden van cruciale reserveonderdelen: strijkringen (1-2 complete sets), trimmeressen (10-20 sets), lagers, afdichtingen en elektronische sensoren. De totale jaarlijkse kosten voor reserveonderdelen voor een hogesnelheidslijn bedragen $ 200.000 - $ 500.000 (2-5% van de kapitaalkosten van de machine).
Een complete blikkenmaaklijn verbruikt aanzienlijk veel energie: totaal vermogen 500-1.500 kW voor een lijn van 2.000 CPM, productie van 20-60 kWh per 1.000 blikjes (20-60 wattuur per blikje) . Grote energieverbruikers: bodymaker (50-100 kW), cuppingpers (30-60 kW), oven voor het drogen van coatings en prints (200-400 kW), wasmachine (50-100 kW), persluchtsysteem (100-200 kW) en transportbanden (20-40 kW). Warmteterugwinningssystemen vangen afvalwarmte op van ovens en compressoren om waswater of gebouwwarmte voor te verwarmen, waardoor het energieverbruik met 15-25% wordt verminderd.
Duurzaamheidsstatistieken: aluminium bliklijnen genereren 1,5-2,5 kg schroot per 1.000 blikken (0,2-0,3% schrootpercentage), dat allemaal wordt gerecycled . Stalen bliklijnen hebben vergelijkbare schrootpercentages. Het waterverbruik bedraagt 0,5-2,0 liter per 1.000 blikjes (closed-loop-systemen) of 10-20 liter per 1.000 blikjes (once-through-systemen). Alle machines voor de productie van blikken maken nu gebruik van smeermiddelen en coatings op waterbasis (in plaats van op oplosmiddelbasis) om de uitstoot van vluchtige organische stoffen (VOS) te verminderen. Een moderne productielijn voor blikjes stoot <0,1 kg VOS per 1.000 blikjes uit, vergeleken met 1-2 kg VOS per 1.000 blikjes in de technologie van de jaren negentig.
Geavanceerde machines voor het maken van blikjes bevatten sensoren en data-analyse voor voorspellend onderhoud. Trillingssensoren (versnellingsmeters) op strijkstempels detecteren lagerslijtage 2-4 weken voordat ze kapot gaan; Temperatuursensoren op strijkringen detecteren binnen enkele seconden onvoldoende smering . Draadloze trillingsmonitoring kost $ 500-1.000 per sensor plus een jaarlijks softwareabonnement. In veldproeven verminderde voorspellend onderhoud de ongeplande stilstand met 40-60% en de gereedschapskosten met 15-25%.
Machine learning-algoritmen analyseren productiegegevens om instellingen te optimaliseren: automatisch aanpassen van de smeermiddelstroom, de speling van de strijkring en de uitlijning van de insnoeringsmatrijzen om de kwaliteit te behouden en tegelijkertijd de snelheid te maximaliseren . Een typische lijn genereert 100-500 GB aan sensorgegevens per dag; cloudgebaseerde analyses bieden realtime dashboards en waarschuwingen. Het rendement op de investering voor Industrie 4.0-upgrades bedraagt doorgaans 6 tot 18 maanden dankzij minder downtime en uitval. Voor de aankoop van nieuwe blikmachines specificeert u communicatieprotocollen met een open architectuur (OPC UA, MQTT) om gegevensverzameling en toekomstige analyses mogelijk te maken.
Gerelateerde producten
Het bedrijf is opgericht in 1978 en is een van de grootste can-making machines bekende bedrijven in binnen- en buitenland.
Productcategorieën
Contactgegevens
Zhongshatou Shenjiamen Zhoushan Zhejiang China
+86-580-3056646
